去年的政府工作报告提出深入实施《中国制造2025》，首次明确把发展智能制造作为主攻方向。今年的政府工作报告再次重申“人工智能”“智能制造”的重要作用，提出要推进工业强基、智能制造、绿色制造等重大工程，先进制造业加快发展。近年来，我国钢铁工业大力推进智能制造，在自动化、智能化、管理信息化上取得了一定成绩，促进了生产力的提升，为重塑传统产业、加快转型升级提供了重要的推动力。

南钢通过“JIT（准时制生产方式）+C2M（用户对制造端）”服务平台的创新实践，推动了传统钢铁生产模式向大规模定制转型，实现了生产的精益化、柔性化、智能化和交付的敏捷化、准时化，打造了“JIT+C2M”多方共赢生态圈。

南钢“JIT+C2M”服务平台提出“在线定制+离线深加工”的C2M生态圈建设模式，即利用移动互联网和大数据等技术，构建用户、场景、生态、入口、能力5个维度的智慧生命体，并在线上、线下实现与用户的触达与交互，构建增值的C2M生态系统。

南钢“JIT+C2M”平台建设先后获得全国“工业企业质量标杆”称号，被工信部《钢铁工业调整升级规划（2016年~2020年）》列为个性化、柔性化产品定制新模式，并在工信部全国两化融合总结会议上做经验推广，获全国企业管理现代化创新成果奖，在国务院第四次大督查中被认定为钢铁行业转型升级的典型，被列入“互联网+”中央预算投资计划。

由中国宝武宝钢工程技术集团自主研制的世界首套轧辊补油机器人自2017年4月份在宝钢股份热轧厂1580毫米磨辊车间投运至今，已稳定运行300多天，注油准确率、注油油品准确率、辊号识别准确率等关键指标达到100%。

在钢铁产业转型升级的过程中，工业机器人正发挥着越来越重要的作用。在宝钢股份热轧厂，轧制高规格钢板的轧辊每运行两小时就要被运至磨辊车间“加油”，以延长轧辊使用寿命。以前，注油工作需要人工作业，全天候补油费时费力，同时存在注油量不精准、不定量等问题,“跑冒滴漏”也在所难免。轧辊补油机器人主要采用视觉捕捉、无线射频识别等新一代物联网、人工智能技术，以双侧、定量、定工位的方式实现打油、涂油一体；通过改进现场工装，实现轧辊精准定位；兼容有线和无线通讯方式，对未来泛工业化实现磨辊间的数字化、网络化、智能化管理进行了有效实践和探索。该机器人的投运，既提高了效率，降低了油脂、轴承烧损等成本损失，又杜绝了补油安全隐患，大大提升了磨辊车间的环保水平。

以补油机器人成功应用为起点，宝钢工程技术集团目前正在自主研发智能磨辊间管理系统，并将以此为核心，最终实现智能补油、智能装载、智能磨削、智能水冷等磨辊间全工序、全流程的智能化管控，着力打造自适应多钢种动态轧钢计划的智能磨辊间整体解决方案。

近年来，河钢集团主动适应“工业4.0”时代制造业发展趋势，紧抓《中国制造2025》和“互联网+”战略机遇，积极推进信息化手段与先进制造技术的全流程深度融合，加快向生产自动化、管理信息化、决策智能化目标迈进，全力打造中国钢铁智能制造示范样板。2016年，河钢与西门子签署战略合作协议，在数字化工厂、智能制造等领域展开深入合作。河钢核心企业已经成为钢铁行业首家国家智能制造试点示范工厂，并荣获2016年度中国自动化领域十大最具影响力工程项目称号。

河钢围绕智能制造积极创新探索，在新型传感器、工业机器人、冶金黑箱模型可控可视化等方面开展创新性研究，谋划筹建新型感知及嵌入式技术研发实验室、机器人代人工程研发实验室、天车无人化研究实验室、工业软件研发实验室等智能制造相关实验室，力争在未来5年内将实验室建设成为钢铁行业智能制造产品及解决方案孵化器，10年内建成国际一流的制造业研发及创新中心。

2016年11月份，沙钢冷轧厂酸轧车间一号线出口喷印机器人正式上线。该机器人投运后，大大提高了喷印的准确率和车间的安全性，降低了工人劳动强度。

2017年，沙钢正式启动高端线材全流程智能制造新模式应用项目。该项目通过建设一个中心、一条智能化生产线、四大系统、七大平台，为沙钢赶超“工业4.0”、打造“黑灯工厂”起到示范引领作用。预计2019年该项目建成投产后，转炉特钢车间、开坯修模车间、棒线车间的操作将完全由计算机控制，可实现一键炼钢、钢水自动化处理、一键连铸。

未来3年~5年，沙钢将有1000台~1500台机器人陆续“上岗”。这些机器人将重点分布在重复简单劳动和高温、粉尘等作业环境恶劣的岗位，不仅能减少人力、降低劳动强度，还能提高操作精准度，提高产品质量。